本刊通讯员 朱安特

从懵懂的大学生成长为项目骨干，从自主开发Excel模型到实现MES信息化项目在公司落地，乘上集团信息化建设的快船，以创新思维之帆，加速推进TPU公司三化建设。他就是2022年集团成长进步标兵，华峰TPU公司生产部工艺工程师——吴恒煊。

抓住每一个学习机会，钻研每一处痛点难点，记录每一次奇思妙想，在广阔的舞台上，他用行动诠释奋斗，用青春写意拼搏。

打破数据壁垒，推进信息平台交互

“无障碍、无延迟、无错误”的信息交互，是集团推进“三化”建设中重要的一环。当下集团拥有SRM、OA、CRM、SAP、LIMS等众多信息化平台，但数据流在各节点或多或少存在“断流”现象，极大增加了人力成本。因而，在参与MES信息化项目期间，吴恒煊着重关注并改进了平台间的数据交互问题。

生产部作为大部分平台数据交互的必经之路，每日都有大量的数据流通。跨平台操作、重复性输入，这些问题在实际生产操作中存在已久，吴恒煊敏锐地观察到了这些痛点。通过与SRM系统接入，实现原材料实时“在途”跟踪，保障生产计划与备料过程的准确性；通过与CRM系统接入，利用排产甘特图等工具，实现销售计划、生产计划进一步协同，提升了排产效率；通过与LIMS系统接入，创新性引入样品检测超时提醒功能，解决质检“漏送样、错送样、忘检验”等操作隐患，提升检测准确性。

加快信息化建设，提升生产管理效率

信息化建设的推进，与生产管理效率的提升密不可分。在MES项目建设过程中，吴恒煊利用信息化工具对现有的业务流程进行深入梳理，对诸多现存的“不合理、不完善、不匹配”的流程进行创新性改造，有效提高了生产管理效率。

仓库夜间无人值班往往会带来调拨操作滞后的问题，吴恒煊通过PLC触发、OA触发等方式实现自动过账，简化人工操作，有效提升了出入库的操作效率；中间体单吨罐在操作过程中会存在定位困难的问题，他将单吨罐作为容器与物料进行扫码绑定，通过“罐到人、罐到位”的精准追踪，实现跨公司单吨罐状态实时监控管理；设备数据在从人工记录到信息化转变的过程中，因工具差异会存在计算精度的偏差，他利用微积分、积分的算法，在DCS流量积累量采集中得到更加精准的累加值，助推设备管理向精细化发展。

提高自动化水平，助力智能未来工厂

生产批次众多，产线型号时常切换，微小的排产偏差就可能使得大量的产品存在质量隐患，容易造成极大的损失。现有的人工排单模式存在“不直观、不精确、操作难”等问题，吴恒煊利用MES系统上线的契机，将排产规则导入系统实现自动化初排，创新性利用甘特图展示排产结果，并可采用简单的“拖拉拽”操作调整排产计划，有效实现半自动化排产。

同时，在优化生产过程控制方面，他利用MES系统实现生产数据的有效归总、分析，凭借“数据联通”的思路，以二维码作为数据接收端口，依托系统实时记录现场数据，公式化自动计算理论值，大大降低了统计员的工作负荷，实现统计岗位职能从“数据收集”向“数据分析”逐步转变。

钻研每一处痛点难点，依靠活跃的思维能力，加上极强的自我学习能力，让吴恒煊时常能迸发出新的灵感，正是这些“金点子”，帮助吴恒煊在解决实际问题时乘风破浪、披荆斩棘。

“创新并不困难，往往是在已有的基础上进行改良和二创，或是借鉴于其他领域融会贯通，关键在于如何有意识地发现存在的问题以确定创新的方向。”吴恒煊如此说到。秉持这样的求索精神，挖掘工作中的每一处细节，吴恒煊用三年的时间讲述他的成长，相信他的事迹能激励我们这代华峰人，在新时代的浪潮里逐浪前行。