11月16日，市场“寒冬”下的华峰滨海产业园区立体仓库前，呈现一派繁忙景象，整装待发的一辆辆货车排成一行，其中一辆满载31吨PPC产品的重型卡车从这里发往山西用户，预示着浙江华峰环保材料有限公司年产1万吨二氧化碳基高分子量生物降解材料（PPC） 项目在完成设备安装、调试开车工作后，已产出了用户满意的产品。

该项目的成功投产，PPC工业化产品的横空出世，不仅丰富了华峰自身可降解材料的产品种类及形成高性能生物可降解材料完整产业链，更促进全球生物可降解材料行业在实现重大技术突破的同时向前迈出一大步。

PPC作为一个重要的生物可降解材料的品种，是采用二氧化碳为核心原料与环氧化合物在催化作用下制得。该产品因CO2含量高达40%左右，既有利于“碳中和”实现和“限塑令”推行，又具有生产成本低、拉伸强度高、柔性好、水蒸气阻隔性优且特别适用于生物降解地膜应用等特点，多年来，一直成为国内外高校与研究院所蜂拥研究的热点及企业争相角逐的高景气赛道。

然而，受限于PPC合成过程工艺复杂、催化效率低、副反应控制难等技术瓶颈，截止当前，除华峰外，全球范围内尚未有稳定运行的万吨级PPC工业化装置。业内专家认为，当前，市场上应用最广泛的可降解材料是PBAT与PLA，PBAT主要赋予材料柔韧性，PLA可以提高材料的模量和挺度，而PPC由于具有高拉伸强度和模量，对膜袋类产品的强度和透明性会有更好的作用。

“我们万吨级PPC项目采用溶液聚合法生产，发明了高效颗粒催化剂，以及与之匹配的微界面绕管固定床聚合反应器，不仅催化效率与转化率高，而且副产物少、能耗低，不仅降低了生产成本，而且产品性能相对稳定。”华峰集团副总裁朱景利博士在介绍到该项目时颇为自豪。

“2014年华峰开始布局研制PPC，与此同时还自主研制了PPC与PBAT的高效相容剂，提高了PBAT与PPC共混改性材料的性能，克服了单一材料的性能缺陷，生产出力学性能和阻隔性能优异的生物降解材料制品。”华峰集团副总裁、上海华峰研究院负责人唐劲松博士说，近几年全球生物降解塑料需求，每年呈16.7%的增长，在“双碳”目标下，随着国内“限塑令”的逐步实施，相信PPC产品定将赋能行业可持续发展并成为撬动产业绿色发展“增长极”。

十四五以来，锚定“双碳”目标，一场轰轰烈烈的“降碳战役”在华峰全面打响。

“‘双碳’目标既关乎经济发展，也是中国向世界的承诺。作为国内高分子新材料领军企业，华峰集团从探索绿色低碳发展新模式，到加快绿色低碳技术创新和成果转化，再到引领行业绿色低碳发展，要勇担使命，走在前列。”华峰集团董事局主席尤小平表示，要全力推动产业由石油基向生物基、二氧化碳基、水性（无溶剂）等现代再生材料转型，重视产品从源头到终端的全产业链可持续焕新。

据了解，作为国家政策鼓励类项目，随着万吨级PPC项目顺利投产，华峰集团拟扩建年产30万吨PPC及改性产品、30万吨PBAT项目，持续布局绿色低碳产业链，不断满足更绿色、更低碳、更可持续的行业需求，让产业和环境“绿”起来。