“双碳”目标下，绿色低碳发展是一场硬战，更是企业高质量发展的一场大考。

据统计，近3年来，立足新材料领域、担纲绿色使命的华峰集团，万元综合能耗值分别同比下降9%、27%、33%。这一个个绿意盎然的数据，像是一个个跳动的音符，这些音符串起来，就是一首绿色低碳交响曲。

 华峰集团为何能迎来绿色低碳的“蝶变”？为何能在代表高能耗的行业里，练就绿色低碳发展“攻守道”？

“坚持新发展理念，推进产业链绿色转型和供应链绿色共建，加强产品链绿色创新和制造体系绿色延伸。”从华峰集团董事长尤飞宇的会议讲话中我们找到了答案。

“十三五”以来，华峰集团俨然开启了一场“碳”寻转型 、“碳”塑未来的绿色变革！

产业链向绿色低碳转型

临近江海交汇处的华峰滨海产业园，是华峰“十三五”期间布局绿色产业链、产品链的一个重要生产基地。

走近这个曾是荒芜的滩涂地，这座占地391亩的区位极佳的现代化“梦工厂”便映入眼帘。

记得这场世纪疫情刚发生时，这个产业园刚建成年产5万吨的水性聚氨酯树脂装置，如今年产3万吨的PBAT和年产20万吨的轻量化、差异化的高性能TPU装置等已陆续释放产能。

绿色、智慧是这座产业园的“标签”，也是华峰践行产业及基地向绿色化、数字化、一体化、临港化发展战略的重要部署之一。 

“刚接完一个客户的催货电话，我们连库存都基本卖完了！”见到记者，浙江华峰合成树脂有限公司常务副总经理朱彦就开启了甜蜜的“抱怨”：水性产品销量非常好，一方面是我们采用独创“挤出法”生产工艺，不仅产品生产成本降低，而且能够实现有机溶剂“0”污染。另一方面，这也是我们在疫情反复中成功应对了供应链保障的考验。

近年来，疫情持续动荡、原料价格上涨、终端需求疲软……革用行业面临重重困局。在朱彦看来，对华峰这样的产业链链主而言，要破局，靠的就是绿色产业、绿色产品与供应链体系的强大韧性。

据了解，该公司近几年获得的23项授权发明专利中，有9项为环保型聚氨酯树脂，其中3个系列的产品通过国家工信部“绿色设计产品”认证。

而华峰赋予聚氨酯树脂产业的“含绿量”“含新量”，只是其产业向绿色低碳转型的序曲。

“华峰要紧跟国家‘双碳’大战略，推动企业从现有传统石油基材料，重点向生物基、二氧化碳基、可降解材料、水性高分子材料等现代再生材料转型。”华峰集团董事局主席尤小平在内部多个重要会议上强调，“十四五”期间，将全力构建绿色产业链，加快绿色新技术与产业转型升级，不断实现产业链、产品链、价值链向高端迈进。

产品链向绿色低碳创新

近些年来，被誉为华峰“创新大脑”的上海华峰新材料研发科技有限公司，汇同华峰集团各产业公司研发部一道，在厚积薄发与潜心研发中，不断传出技术突破的“好声音”，实现了企业从部分技术“受制于人”到“反制于人”反转。

己二腈、水性聚氨酯树脂、水性超纤材料、二氧化碳基高分子量生物可降解材料、二氧化碳聚醚多元醇、生物基鞋用材料、笑气分解催化剂等一大批核心关键技术的突破及产业化，不仅打破了国外垄断、实现国产替代，改变了行业被“卡脖子”的局面，同时各减碳消碳技术产品的涌现，也全面提升了华峰企业的核心竞争力，带动了行业的绿色转型。

“应产业公司要求，我们仅用半年时间，开发出笑气分解二代催化剂。目前，我们这款催化剂在工业测试中，笑气分解率接近100%，且具有更低的起活温度和更高的机械强度。其性能已超过全球市场上同类的催化剂和自主研发的第一代催化剂。”

据华峰集团副总裁、上海华峰新材料研发科技有限公司负责人唐劲松介绍，我们开发高活性和稳定性的笑气分解催化剂项目的初衷，一是该项目是“卡脖子”技术，被国外长期垄断且价格昂贵；二是实现华峰己二酸装置尾气节能减排的重任。

据了解，笑气（N2O）不仅可破坏臭氧层，同时还是一种重要的温室气体，分别是CO2 、CH4的升温潜能值的310倍和21倍。以华峰对笑气的需求量计算，本项高性能、低成本笑气分解催化剂技术的开发及产业化，不仅实现了国产替代，更为企业实现了年减排CO2当量超过8000万吨。

当资源短缺、环境污染、生态危机已经成为全球焦点时，当前“中国制造”能否变“绿”、降碳、低碳将决定其未来的出路。 

华峰集团牢记“用新创享生活”的使命，以产业生态圈为根基，一边“碳”索构建绿色低碳产业链、建立绿色产业用材标准体系，共促产业链上下游企业未来可持续发展，一边又迭代绿色低碳关键技术工艺、加强绿色产品研发和打造绿色产品供应链，推动上下游材料使用端绿色化。

就拿传统塑料产品来说，随着我国各地区“限塑令”“禁塑令”的相继出台，如何破解严重的“白色污染”问题，华峰的“绿色产品”系统解决方案一经亮相，便受到了国家部委、省市领导和社会各界的广泛关注。

2021年8月，浙江华峰环保材料有限公司年产3万吨PBAT项目生产装置调试成功，同时产出合格产品。此举标志着华峰迈入了可降解材料领域，并将有效缓解国内可降解塑料的供需短缺。

近几年来，华峰集团凭借PPC等“卡脖子”技术突破，加速进入可降解材料优质赛道，计划“十四五”期间打造一条“己二酸→PBAT→CO2基高分子量生物可降解材料（PPC）及改性可降解塑料”的完整产业链，在现有产业基础上，积极探索一条既能保证可持续增长，又能实现绿色低碳、高质量发展的新路径。

“PPC采用CO2为核心原料生产，其中CO2质量固定率高达42%。”集团副总裁朱景利表示，该产品在工业堆肥条件下6个月即可实现90%降解，是从源头上解决传统塑料制品“白色污染”问题的绝佳绿色替代品。

毋庸置疑，“双碳”时代的到来，预示着绿色低碳已成为企业发展的底色与生命色。作为新材料产业未来发展的下一个风口，华峰加速抢滩登陆“生物基”赛道。

据业内专家介绍，传统的石油基路线是由石油—化学品—多元醇，生物基路线则是工业玉米—生物基PDO—生物基多元醇，实现绿色替代。当前，生物基材料已经被国家发改委列入《战略新兴产业重点产品和服务指导目录》，据预测，未来十年至少有20%的石化产品、约8000亿美元的石化产品可由生物基产品替代。

在今年初举办的“潮向·中国造”中国鞋业盛典上，华峰新材料聚焦生物基路线，以三部曲的概念演示了生物基聚氨酯整鞋规划示意图，以绿色产品聚力产业链，助推碳中和。

“今年6月1日，华峰集团并购美国杜邦旗下生物基业务，其PDO与PTT等生物基产品就是我们生物基聚氨酯产品的原料，这些原料为通过工业玉米发酵获得，属于100%绿色来源。”华峰新材料公司总经理助理徐旭介绍说，华峰目前共有9款生物基含量≥22%的生物基产品申请获得USDA生物优先标签认证，11款生物基产品均经过BETA实验室的测试。

除了加快石油基材料向生物基、二氧化碳基（可降解）、绿色水性高分子新材料转型外，华峰在可回收材料的产品绿色化上，同样孜孜不倦、力求引领。

目前，华峰化学自主开发的利用氨纶固废生产的GRS产品，在下游众多领域实现常态化应用，成为公司今年热销海内外的“绿色明星产品”。与此同时，另一家上市公司华峰铝业计划到2023年平均废料使用率接近100%，进一步推动原材料电解铝的绿色化生产。 

LIXNFON聚氨酯产品、二氧化碳替代氟氯烃类物理发泡剂、回收橡塑类废弃物特制粘合剂、可持续超纤产品品牌REGEN……随着一大批绿色产品不断推成出新，为华峰绿色产品“家族”注入了强大的生命力。

制造体系向绿色低碳延伸 

问渠哪得清如许，为有源头活水来。

站在绿色低碳新时代的最前沿，华峰集团逐步完善清洁生产绿色制造体系，逐步实现绿色园区、绿色工厂、智慧工厂的构建和制造的清洁化、低碳化。

2021年，华峰集团全方位开展节能低碳工作，通过优化能源结构、三化建设、技术改造及加强碳足迹和水足迹管理，促进节能减排、降碳降耗，提高了能源和资源利用效率。 

走进每一个华峰工业园区，一排排太阳能光伏板在阳光的照射下闪闪发亮。这是华峰为建设好清洁低碳、安全高效的能源体系，加大布局光伏等清洁能源，探索绿电替代的成果。  

近年来，华峰TPU公司通过合同能源管理方式，开展屋顶光伏电站项目合作，总装机容量2.9MW，在减少公共电网电量使用、降低用电成本的同时，通过享受相应的电价折让，公司还享受到光伏电站的电费销售收入，实现了节能效益的共享。

对于已属于低耗能企业的华峰新材料公司而言，当前厂区太阳能发电年发电量已达260万千瓦时。据了解，该公司下一步还将采取对厂区光伏系统升级改造，通过更换高效率太阳能板组件，整体提升光伏发电量40%，预计增加105万千瓦时电量，此外，通过增加3000平方米屋顶发电面积，预计年增加发电量100万千瓦时。

不独有偶，位于上海金山的华峰铝业12MW分布式光伏项目和位于江苏启东的华峰超纤一期17.5MW分布式光伏项目，目前也在紧锣密鼓、热火朝天的建设中。

深度减污、降碳也是实现可持续发展的必由之路。

华峰新材料公司使用中的有机导热油炉和蒸汽锅炉的燃料为Ⅱ类烟煤，原来拥有蒸汽锅炉6T/H一台，热载体炉额定热功率为600万大卡每小时（7MW），共6台，由于锅炉分布较为分散，如遇生产淡季时，各锅炉通常低负荷运行，运行效率较低，能源损失严重。

如何摆脱现状，该公司将6台600万大卡炉合并为1台2200万大卡燃煤锅炉及2台1000万大卡燃气锅炉，同时燃煤锅炉配置SCR脱硝、布袋+电除尘及湿法脱硫设备来进行尾气环保处理。现新设备建成后1用2备，有机热载体锅炉热效率由原75%提高至85%，且炉能源、余热回收等利用率与烟气达标排放大大提升。借助工艺技术的突破，该项目的废液经过资源化处理也“重获新生”。 

华峰重庆氨纶获评为国家级绿色工厂，近年来大力实施绿色制造工程。根据绿色制造的宗旨对企业基础设施进行建设和更新，加快高耗能设备的淘汰，加大先进节能环保工艺的投入。2021年，公司投资数千万元，成功实施DMAC精制技改项目，单套精制系统日产量由原来的220吨提升至720吨以上并稳定运行，是全球最大的精制回收系统，创行业标杆。 

当前，氨纶行业内高耗能生产逐步淘汰的趋势已经形成，如何赋能应对挑战或摆脱对高碳的路径依赖？

华峰化学采用全行业最先进的多头纺和高速纺生产工艺，实现了120头生产20D以上多孔氨纶产品的技术突破，成为全球首创，不仅极大地提升了生产效率，而且吨丝综合能耗再创新低。2021年产品吨丝综合能耗实现了同比下降9.6%，指标远低于代表国际先进水平的清洁生产一级标准。

在助力生产过程绿色化、低碳化方面，华峰各产业公司的数字车间、智能工厂建造也智见非凡。

近年来，华峰TPU工厂不断探索“未来工厂”建设，采用5G通讯技术互联自动包装、输送码垛、立体仓库、AGV小车等智能化装备，集成工业互联网应用、智慧安环和工业智能化生产系统（MES、ERP、PMS、LIMS）等先进技术，形成了5G+PMS+ERP+MES+智能化装备的一体化解决方案，解决了工厂数据连接、产、供、销等协同问题，打造了从模型、生产、管理、制造、安全等全流程透明可追溯的共享工厂，通过信息化与自动化，实现生产资源配置优化与柔性生产能力大幅提升，生产效率提升、运营成本降低、单位产品能耗降低都在10%以上。  

未来，华峰集团还将通过互联网、物联网、大数据、云计算、人工智能等新一代智能化技术创新转化成果在安全、环保领域的深入应用，使绿色发展的底色更浓，成色更亮。

实现“双碳”目标，是国家的一场大考，也是对当前国内工业领域的一场生产效率再变革，对于制造业企业而言，则是实现绿色发展下的生产技术创新。在这个过程中，整个社会及产业链上下游企业共同参与，方能走上一条“康庄大道”。

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